Case study: Nitto Advanced Film Gronau GmbH

Retrofit einer Cast-Anlage

Ergebnisse

Durch die Implementierung eines zukunftsfähigen Systems entspricht die Anlage wieder dem neuesten Stand der Technik, so dass die gewünschte Leistungssteigerung erreicht wird.

Das bekannte System ermöglicht eine einheitliche Bedienung bei mehreren Anlagen, was die Effizienz und Benutzerfreundlichkeit deutlich verbessert.

Die Anlage kann nun einfacher gewartet werden und die Beschaffung von Ersatzteilen ist wieder gegeben, so dass die Ausfallsicherheit der Anlage wiederhergestellt ist.

Über Nitto Advanced Film Gronau GmbH

Die Nitto Denko Gruppe wurde 1918 in Tokio gegründet. Seit Juli 2022 ist die Nitto Advanced Film Gronau GmbH, gegründet 1972, Teil des internationalen Konzerns. Mit 50 Jahren Expertise in der Kunststoffextrusion ist der Standort in Gronau ein weltweit führender Anbieter einer breiten Palette von Folien und folienbasierten Produkten. Das Produktportfolio umfasst hochwertige bedruckte Verpackungslösungen und -folien, technische Folien, Hygienekomponenten sowie Kaschier- und Etikettenfolien.

Darüber hinaus bietet das Unternehmen kundenspezifische Lösungen an, um den individuellen Anforderungen seiner Kunden gerecht zu werden.

Nitto legt großen Wert darauf seine Kunden stets mit innovativen Produkten, die höchste Qualität, Zuverlässigkeit und Leistung bieten, zu begeistern.

Mit modernsten Fertigungsanlagen sowie Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen engagiert sich das Unternehmen aktiv für die Entwicklung umweltfreundlicher Produkte und Prozesse und rückt das Thema ESG (Environment, Social & Governance) in den Mittelpunkt seines Handelns.

Industrie

Hersteller von Folien und folienbasierten Produkten

Standort

Nitto Advanced Film Gronau GmbH
Jöbkesweg 11
48599 Gronau

Mitarbeiter

> 650 (Standort Gronau)

„Das Retrofit einer unserer Castfolienanlagen wurde mit unserem langjährigen Lieferanten BSG von der Planung bis zur Inbetriebnahme erfolgreich innerhalb des vorgesehenen Zeitplans und Budget umgesetzt. Die Zusammenarbeit zwischen Nitto AFG und BSG war wie in der Vergangenheit sehr professionell. Unsere Wünsche und Anforderung wurden zur vollsten Zufriedenheit umgesetzt, sodass wir nun eine leistungsstärkere Anlage betreiben, die dem neuesten Stand der Technik entspricht. Die Produktqualität und die Anlagenverfügbarkeit sind durch das Retrofit deutlich verbessert.“
Patrick Gieseler, Project Engineer

Darum kam Nitto zu BSG

Nitto GmbH betrieb eine Folienanlage aus dem Jahr 1995. Diese Anlage erbrachte nicht mehr die gewünschte Leistung und war auf einem veralteten Stand der Technik, was diverse Risiken und Herausforderungen mit sich brachte.

Veraltete Steuerungstechnik

Es waren diverse veraltete SPSen (S5, S7, PC) verbaut und auch die Schaltschränke waren nicht mehr auf dem aktuellen Stand der Technik.

Erhöhtes Ausfallrisiko/keine Wartung mehr möglich

Die Anlage war durch Nitto nicht mehr wartbar, aufgrund von nicht mehr lieferbaren Ersatzteilen, was das Risiko von langen ungewollten Produktionsausfällen erhöhte.

Veraltete Motortechnik

Die Extruder wurden noch mit DC-Motoren angetrieben, welche sehr wartungsintensiv waren und nicht mehr dem Stand der Technik entsprachen.

Zu geringe Anlagenleistung

Die Anlage bringt nicht die gewünschte Leistung, um der Produktnachfrage zu entsprechen.

Das hat BSG gemeinsam mit Nitto möglich gemacht

Überblick des Zeitplans

Die Modernisierung und Erneuerung von Produktionsanlagen ist ein wichtiger Schritt, um die Effizienz und Leistungsfähigkeit zu steigern. In diesem Zusammenhang hat sich Nitto an seinen langjährigen Partner BSG gewandt, um an ihrer in die Jahre gekommenen Folienanlage ein Retrofit durchzuführen. Den Auftrag dazu hat BSG im Juni 2022 erhalten und im Dezember 2023 wurde die umfangreiche Modernisierung abgeschlossen.

Erneuerung/Erweiterung der Hardware

Ein wesentlicher Bestandteil dieser Modernisierung war die kundenseitige Erweiterung und Erneuerung der Hardware, wie Extruder und Dosierwaagen. Die steuerungstechnische Einbindung dieser neuen Komponenten in das bestehende System wurde sorgfältig geplant und umgesetzt, um einen reibungslosen Betrieb sicherzustellen.

Um die Leistungsfähigkeit der Anlage weiter zu steigern, wurden zudem zwei größere Extruder eingesetzt. Diese Maßnahme trägt dazu bei, die Produktionskapazität des Kunden zu erhöhen und gleichzeitig die Flexibilität in Bezug auf verschiedene Produktionsanforderungen zu verbessern.

Modernisierung des Extrudermotors

Darüber hinaus wurden die Motoren der Extruder auf AC-Technologie umgerüstet. Durch diese Maßnahme konnte nicht nur die Energieeffizienz verbessert werden, sondern auch eine Zuverlässigkeit der Anlagen erreicht werden.

Modernisierung der Steuerungstechnik

Außerdem wurde eine komplett neue Schaltanlage verbaut. Diese umfasst die Integration modernster Steuerungstechnik in Form einer S7 1500er SPS, die eine präzise und zuverlässige Steuerung der Anlage ermöglicht, sowie eine Basis für ein zukunftsfähiges System schafft.

Die Integration der neuen Steuerungstechnik ermöglicht dem Kunden, eine präzise und zuverlässige Steuerung der Anlage, was zu einer verbesserten Prozesskontrolle und höheren Effizienz führt. Das bekannte System ermöglicht dem Kunden eine einheitliche Bedienung an mehreren Anlagen und vereinfacht den Bedienern den Wechsel zwischen den Anlagen.

Zusammenfassend ...

Insgesamt hat die Modernisierung der Anlage unserem Kunden geholfen, dem neuesten Stand der Technik zu entsprechen, sowie die gewünschte Leistungssteigerung zu erzielen. BSG ist stolz darauf, Teil dieses Projekts gewesen zu sein und freut sich darauf, auch zukünftig dem Kunden mit innovativen Lösungen zur Seite zu stehen.

Wann schreiben Sie Ihre Erfolgsgeschichte mit uns?

Sprechen Sie uns einfach an