Case study: Schuite & Schuite Druckfarben GmbH
Produktionsautomatisierung von der Rohstoffannahme zur Fertigproduktverladung
Ergebnisse
Moderne und einheitliche Automatisierung und ein schneller Support via Remote-Zugriff mit 24-Std.-Hotline minimiert lange Produktionsausfälle.
Die gesamte Produktionsanlage verfügt nun über eine zentrale Steuerung mit einem einheitlichen Bedienkonzept, das für eine leichte und intuitive Bedienung sorgt.
Durch die Modernisierung der Steuerung sind nun wieder schnell Ersatzteile verfügbar und die Anlagensicherheit wurde erhöht.
Alle wichtigen Maschinendaten werden erfasst: Optimierungsmaßnahmen basieren auf fundierten nachvollziehbaren Daten.
Über Schuite & Schuite Druckfarben GmbH
Die Schuite & Schuite Druckfarben GmbH ist ein renommierter Hersteller und Lieferant von qualitativ hochwertigen Druckfarben – speziell Rollenoffset Druckfarben – für die grafische Industrie. Das Unternehmen legt großen Wert auf Qualität und Innovation und investiert kontinuierlich in Forschung und Entwicklung, um seinen Kunden stets die neuesten Technologien und Produkte bieten zu können.
Ein besonderer Fokus liegt dabei auf umweltfreundlichen Lösungen. Hier setzt Schuite & Schuite auf nachhaltige Produktionsprozesse und entwickelt umweltfreundliche Farben, die den strengen Umweltauflagen entsprechen und gleichzeitig eine hohe Druckqualität gewährleisten.
Neben der hohen Qualität seiner Produkte zeichnet sich das Unternehmen auch durch seinen exzellenten Kundenservice aus. Das erfahrene Team steht den Kunden mit Fachwissen und Beratung zur Seite und unterstützt sie bei der Auswahl der passenden Farblösungen für ihre individuellen Anforderungen. Schuite & Schuite legt großen Wert auf eine enge Zusammenarbeit mit seinen Kunden, um maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln und langfristige Partnerschaften aufzubauen.
Darüber hinaus beliefert das Unternehmen seine Kunden vorrangig mit ihren eigenen LKWs und Fahrern. Diese sind in ganz Europa im Einsatz, um sicherzustellen, dass die Produkte stets termingerecht bei seinen Kunden eintreffen.
Industrie
Standort
Wolff-Knippenberg-Straße 1
99334 Amt Wachsenburg
OT Ichtershausen
Mitarbeiter
Darum kam Schuite & Schuite zu BSG
Um die Effizienz und Produktivität zu steigern, ist die Automatisierung von Produktionsanlagen ein wichtiger Schritt. Dafür hat sich S&S an BSG gewandt. Im Jahre 2017 begann die Automatisierung in einer neu errichteten zweiten Produktionshalle mit zwei Extruderlinien und wurde dann auf die dortige Be- und Entladetechnik, der Lagerbehälter und der Fördertechnik erweitert. Im Jahre 2020 bekam dann die in die Jahre gekommene Steuerung der ersten Produktionshalle ein Retrofit.
Veraltete Anlagensteuerung - kein Support
Die vorhandenen Produktionsanlagen waren rudimentär automatisiert und die speicherprogrammierbaren Steuerungen abgekündigt, so dass kaum bis gar kein Support mehr möglich war.
Keine einheitliche Automatisierung
Die neue und ältere Produktionshalle waren nicht einheitlich automatisiert, so dass verschiedene Bedienkonzepte vorlagen, was die Produktion unnötig verkomplizierte.
Ausfallsicherheit nicht mehr gegeben/kaum Ersatzteile verfügbar
Für die in die Jahre gekommenen Steuerungskomponenten waren kaum noch Ersatzteile verfügbar, wodurch die Ausfallsicherheit der Produktion herabgesetzt war.
Überholtes Dokumentationskonzept - hohes Risiko von Datenverlust
Das analoge Dokumentationskonzept (Datenerfassung per Papier) entsprach nicht mehr dem Stand der Dinge und nahm zu viel Zeit in Anspruch.
Das hat BSG gemeinsam mit Schuite & Schuite möglich gemacht
Modernisierung
Der Prozess begann im Jahr 2017 mit der Automation von zwei Extruderlinien in einer neuen Halle und wurde anschließend nahezu auf die komplette Anlagentechnik ausgeweitet. Ziel war es, den gesamten Ablauf von der LKW-Entladung bis zur LKW-Beladung mittels eines einheitlichen Automatisierungskonzeptes zu optimieren.
Die bestehende Halle war rudimentär automatisiert, was bedeutete, dass nur wenig oder kein Support möglich war. Um eine einheitliche Automatisierung und ein einheitliches Bedienkonzept zu schaffen, bekam dann die ältere Halle im Jahre 2020 ein Retrofit. Dieses umfasste die gesamte veraltete Anlage, einschließlich der Extruderlinie, der Fördertechnik und der Steuerung.
Eine weitere Herausforderung bestand darin, dass die Modernisierung in drei Arbeitsabschnitten erfolgen musste. Dies lag daran, dass nur für maximal 8 - 10 Tage vorproduziert werden konnte und somit die Stillstandzeiten so kurz wie möglich gehalten werden mussten.
Verbesserung des Supports: Wiederherstellung Ersatzteilbeschaffung und Ausfallsicherheit
Implementierung von Datagate
Zudem wurde die Digitalisierung der Anlagentechnik vorangetrieben, um einen schnelleren Zugriff auf wichtige Informationen zu ermöglichen. Dies hat nicht nur zu transparenteren Produktionsabläufen geführt, sondern erleichtert die Wartung und Instandhaltung der Anlage und ermöglicht eine effiziente Fehleranalyse im Falle von Störungen oder Qualitätsproblemen.
Ein weiterer Vorteil von Datagate ist die Maschinendatenerfassung mit Energiemanagement-Abfragen. Der Energieverbrauch kann optimiert und Kosten gesenkt werden. Außerdem ermöglicht dies eine bessere Planung von Wartungsarbeiten. Durch die kontinuierliche Überwachung des Zustands der Anlage können Wartungsintervalle besser geplant und ungeplante Ausfälle minimiert werden.
Zusammenfassend ...
Die Automatisierung der Anlage war ein wichtiger Schritt für Schuite & Schuite, um wettbewerbsfähig zu bleiben und ihre Produktionsprozesse kontinuierlich zu verbessern. Insgesamt hat die Automatisierung der Anlage zu einer effizienteren und zuverlässigeren Produktion geführt und hat nicht nur den Betrieb der Anlage vereinfacht und verbessert, sondern auch die Qualität der Produkte verbessert.
Die einheitlichen Bedienstationen sorgen für eine intuitive Bedienung und erleichtern die Schulung neuer Mitarbeiter. Außerdem unterstützt Datagate Schuite & Schuite, den gesamten Produktionsprozess besser zu kontrollieren und zu überwachen. Man kann in Echtzeit auf Daten zugreifen und so schnell auf eventuelle Abweichungen reagieren. Dies ermöglicht es, mögliche Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben, bevor sie sich auf die Produktqualität auswirken.