Case study: Jowat Corporation

Von Teilautomatisierung über Retrofit zur Gesamtanlagen-automatisierung

Ergebnis 1

Höherer Ausstoss kann erzielt und Ausschussware auf ein Minimum reduziert werden.

Ergebnis 2

Anlage kann nun mit wenigen Knopfdrücken betrieben werden und eine nahezu 100%ige Nachverfolgung des Rohmaterials ist möglich.

Ergebnis 3

Die Anlage ist deutlich robuster und zuverlässiger durch Erneuerung der Verkabelung und die Implementierung eines zuverlässigen Steuerungssystems.

Über die Jowat Corporation

Kleben ist die am besten rationalisierbare Verbindungstechnik und deshalb ein weltweiter Wachstumsmarkt. Als mittelständisches Familienunternehmen gehört die Jowat SE zu den weltweit führenden Klebstoffherstellern. Die Produkte finden insbesondere in holzverarbeitenden Betrieben und der Möbelproduktion, in der Papier- und Verpackungsindustrie, dem grafischen Gewerbe sowie in der Textil- und Automobilbranche als auch in der Elektroindustrie ihren Einsatz.

Gegründet wurde das Unternehmen im Jahr 1919 in Deutschland und hat seine Aktivitäten weltweit ausgeweitet. Die Produkte werden in über 80 Ländern auf allen Kontinenten erfolgreich eingesetzt. Der Komplettlieferant produziert mit 1.250 Beschäftigten jährlich 100.000 Tonnen Klebstoffe. Eine weltweite Vertriebsstruktur mit 23 Tochtergesellschaften sowie Partnerfirmen gewährleistet dabei die kundennahe Betreuung vor Ort. Mit der Tradition und Erfahrung aus 100 Jahren Unternehmensentwicklung agiert die Jowat SE in vielen Märkten und Anwendungsfeldern als Technologieführer.

Industrie

Industrieklebstoffe für viele unterschiedliche Branchen

Standort

5608 Uwharrie Rd, High Point,
NC 27263, USA

Mitarbeiter

1.280 weltweit (Stand 2022)
davon 245 in Nord-/Südamerika

"Die Zusammenarbeit mit BSG war ein voller Erfolg. Dank der Investition in die Anlagen läuft unsere Produktion nun reibungslos. Veraltete Steuerungen waren anfälliger für Fehler. Dank der kompetenten Mitarbeiter von BSG gehört dies bei der Jowat Corporation nun der Vergangenheit an.“
Martin Lamberg, VP Manufacturing
"Als SPS-Programmierer habe ich das Privileg, Maschinen zum Leben zu erwecken und komplexe Systeme zum reibungslosen Funktionieren zu bringen. Jeder Code, den ich schreibe, ist wie ein Puzzlestück, das letztendlich zu einer perfekt aufeinander abgestimmten Anlage führt. Es ist eine faszinierende und herausfordernde Aufgabe, bei der ich jeden Tag mein technisches Know-how einsetze, um Innovationen und Effizienz zu ermöglichen."
Michael Wierz, SPS Programmierung
seit 2002 bei BSG
„Ich stelle sicher, dass alle Verkabelungen ordnungsgemäß verbunden sind. Es macht mich stolz, dass unsere Arbeit dazu beiträgt, dass unser Kunde seine Produktion effizienter gestalten kann. In der Werkstatt kann ich meine praktischen Fähigkeiten einsetzen und gleichzeitig neue Technologien erlernen."
Benita Wollenberg, Werkstatt
seit 2022 bei BSG
"Auch wir haben mit dem Fachkräftemangel zu kämpfen und sind ständig auf der Suche nach neuen, passenden Talenten. Damit Sie dieser Herausforderung in Zukunft weniger gegenüberstehen, automatisieren und digitalisieren wir die Produktionen unserer Kunden. Sodass die Maschinen trotz fehlender Fachkräfte effizient produzieren. Für nachhaltige Wachstumspotentiale."
Rainer Merissen, Geschäftsführer
seit 1995 bei BSG

Darum kam Jowat zu BSG

Zu niedrige Kapazität und Wartungsschwierigkeiten

Die alte Anlage produziert zu wenig, um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden. Die Verfügbarkeit von Ersatzteilen war stark eingeschränkt.

Veraltetes Bedienkonzept

Keine Nachverfolgung von Material sowie eine zeitlich aufwändigere analoge Bedienung.

Mangelnde Ausfallsicherheit

Ungewollte Produktionsausfälle aufgrund von veralteter Verkabelung sowie in die Jahre gekommenen Steuerungskomponenten.

Das hat BSG gemeinsam mit Jowat möglich gemacht

Konzepterstellung

Um diese Probleme anzugehen, wurde zunächst vor Ort eine Bestandsaufnahme gemacht, um anschließend in Zusammenarbeit mit Jowat ein Konzept für eine stufenweise Modernisierung zu erstellen. Das Retrofit der Anlage erfolgte dann in drei Schritten.

Modernisierung Zufördersysteme und Waagen plus Basis der Gesamtautomatisierung

Im ersten Schritt wurden die Zufördersysteme und Waagen der Anlage auf den neuesten Stand gebracht. Zudem wurde eine Basis für die Gesamtautomatisierung geschaffen, da bisher nur Insellösungen der Hersteller-Steuerungen vorhanden waren.

Die Inbetriebnahme dieses Schrittes erfolgte im Oktober 2020 aufgrund der COVID-19-Pandemie per Fernwartung. Ein spezieller Inbetriebnahme-Leitfaden wurde erstellt, um den Kunden vor Ort bei der Inbetriebnahme unter Anleitung eines BSG-Fachmanns zu unterstützen.

Modernisierung des Extruders

Im zweiten Schritt erfolgte die Modernisierung des Extruders. Hierzu lieferte BSG die Erweiterung des Steuerschranks nach den nordamerikanischen Normen (UL 508A-Label) sowie neue Klemmkästen und die dezentrale Peripherie.

Außerdem wurde die interne Maschinenverkabelung erneuert. Auch die Klimatisierung wurde modernisiert, um optimale Betriebsbedingungen sicherzustellen. Zusätzlich wurden Scanner für Material und Waagen integriert sowie ein RFID-Login-Key-System zur Benutzerverwaltung am Bedienpanel implementiert.

Darüber hinaus wurde die Anlage um eine Unterwassergranulierung erweitert, um die Produktionskapazität weiter zu erhöhen.

Die Inbetriebnahme erfolgte mittels BSG-Inbetriebnehmer Anfang 2022 vor Ort.

Einsetzen der Toolbox ONEexchange

Eine wichtige Neuerung war die Integration von ONEexchange, einer bewährten Lösung, die dem Kunden bereits aus anderen Projekten bekannt ist.

ONEexchange verknüpft und verwaltet die gesamte Produktion. Durch ein modulares System wird eine auf den Kunden zugeschnittene Lösung entwickelt. Bediener haben jederzeit Zugriff auf die neusten Daten und Anweisungen.

Außerdem kann die Effizienz der Anlage durch eine lückenlose Erfassung von Anlagedaten, Aufzeichnung von Parameter-Änderungen sowie eine digitale Aufzeichnung der Prozessdaten maximiert werden.

Die Anlage kann seit der Modernisierung mit der Durchgängigkeit der Daten vom Management (ERP) bis zur Feldebene auf Knopfdruck eingestellt werden. Rezeptur-/Materialwechsel finden somit komplett papierlos statt. Die Verbrauchsdaten stehen dem Management in Echtzeit zur Verfügung und fließen direkt in die Planung ein.

Zusammenfassend ...

Die erfolgreiche Modernisierung der Extrusionsanlage von Jowat ist ein Beispiel für die kontinuierliche Verbesserung und Anpassung von Produktionsanlagen, um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden. Durch den Einsatz moderner Technologien und die Integration von intelligenten Lösungen konnte die Effizienz, Qualtiät und Ausfallsicherheit der Anlage erheblich verbessert werden.

BSG bleibt bestrebt, innovative Lösungen anzubieten, um seinen Kunden eine optimale Produktionserfahrung zu bieten.

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