Case study: Polymer-Chemie GmbH

Retrofit einer Extrusionsanlage

Ergebnisse

Die Extrusionslinie entspricht wieder den Sicherheitsstandards.

Die Automatisierungskomponenten sind state-of-the-art. Dadurch ist eine kurze Beschaffungszeit von Ersatzteilen wieder gewährleistet.

Die Linie hat jetzt ein modernes nutzerfreundliches Bedienkonzept, das auch bei den anderen Anlagen des Unternehmens installiert ist.

Über Polymer-Chemie GmbH

Die Polymer-Chemie GmbH mit Sitz in Bad Sobernheim in Deutschland hat sich auf die Entwicklung und Produktion von hochwertigen Polymeren spezialisiert. Durch jahrelange Forschung und Entwicklung hat die Polymer-Chemie GmbH eine breite Palette an maßgeschneiderten Polymeren geschaffen, die den Anforderungen verschiedener Industriezweige gerecht werden.

Seit ihrer Gründung im Jahre 1973 hat sich das Unternehmen einen exzellenten Ruf erarbeitet und ist heute ein wichtiger Akteur in der Branche sowie mit rund 500 Mitarbeitern einer der größten Arbeitgeber der Region.

Ein besonderer Schwerpunkt des Unternehmens liegt auf der Herstellung von Spezialpolymeren mit herausragenden Eigenschaften. Das Unternehmen ist stolz darauf, Kunden weltweit mit maßgeschneiderten Polymerlösungen zu beliefern, die es den Kunden ermöglichen, ihre Produkte zu optimieren und Wettbewerbsvorteile zu erzielen.

Die Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte der Polymer-Chemie GmbH sind das Ergebnis einer modernen und effizienten Produktion. Das Unternehmen verfügt über hochmoderne Anlagen und Laboreinrichtungen, die es ermöglichen, die Polymere in großen Mengen herzustellen und gleichzeitig höchste Qualitätsstandards zu gewährleisten. Zudem wird bei der Produktion auf umweltschonende Verfahren geachtet, um Ressourcen zu schonen und Emissionen zu reduzieren.

Industrie

Entwicklung und Produktion von hochwertigen Polymeren für verschiedene Industriezweige

Standort

Am Gefach
55566 Bad Sobernheim

Mitarbeiter

rund 500

„Durch die langjährige partnerschaftliche Zusammenarbeit wurde der Retrofit der Anlage von der Planung bis zur Inbetriebnahme von BSG unter Berücksichtigung der Kundenanforderungen sehr gut umgesetzt. Aufgrund der erfahrenen Mitarbeiter, vor allem Herrn Klinke, konnte die Konzepterstellung und Vorplanung bereits unkompliziert und reibungslos verlaufen.“
Jens Weyrich
Steuerungstechnik & Planung

Darum kam Polymer-Chemie zu BSG

Die Extrusionsanlage stammte aus den 80er Jahren, als es noch keine Maschinenrichtlinie gab, die eine Sicherheitsnorm für Anlagen vorschrieb. Aufgrund des Alters der Anlage war auch die Steuerung veraltet. Zudem waren viele elektrotechnische Komponenten, einschließlich der gesamten Schaltanlage, nicht mehr als Neuware erhältlich. Daher konnte die Anlage erst wieder in Betrieb genommen werden, nachdem die defekten Komponenten repariert und wieder eingebaut wurden. Dies hatte lange Stillstandzeiten zur Folge und führte zu einem erheblichen Produktionsausfall.

Veraltete Anlage ohne Sicherheitsabschaltung

Die Anlage entsprach nicht der Maschinenrichtlinie mit entsprechenden Sicherheitsnormen.

Unmoderne Schaltanlage

Viele elektrotechnische Komponenten waren nicht mehr erhältlich, so dass bei Ausfall lange Stillstandzeiten entstanden.

Veraltete Steuerung (analoge Bedienung)

Die komplette Anlage wurde nur durch eine analoge Steuerung mittels veraltetem Bedienpult überwacht und bedient.

Das hat BSG gemeinsam mit Polymer-Chemie möglich gemacht

Konzepterstellung

Nachdem der Kunde eine Risikoanalyse durchgeführt hatte, erstellte BSG eine Sistema-Berechnung und legte die sicherheitsrelevanten elektrischen Bauteile entsprechend aus.

Modernisierung der Schaltanlagen

Im Zuge dessen wurde ein neuer Schaltschrank mit Steuerungskomponenten der neuesten Bauart (S7 1500 CPU) installiert. Dadurch entspricht die Anlage wieder der Maschinenrichtlinie, wodurch auch die Sicherheitsnormen wieder eingehalten werden. Außerdem ist die Ersatzteilbeschaffung wieder sichergestellt und lange Stillstandzeiten aufgrund langer Reparaturen werden vermieden.

Modernisierung der Anlagensteuerung

Die gesamte Anlagensteuerung wurde automatisiert und das veraltete Bedienpult durch ein modernes Bedienpanel ersetzt. Bei der Einrichtung des Operatorpanels wurden auch die kundenspezifischen Wünsche bezüglich der Bedienoberfläche angepasst. Da das Bedienkonzept nun von gleicher Art wie bei anderen Polymer-Chemie-Anlagen ist, ist ein schneller zeiteinsparender Bedienerwechsel zwischen den Anlagen möglich.

RFID-Login

Zur Modernisierung gehörte auch ein RFID-Login-Key-System. Hierdurch können die Bediener sich mittels eines Chips direkt am Operatorpanel einloggen, was dem Unternehmen eine sichere Benutzerverwaltung ermöglicht, sowie ebenfalls Zeit einspart. Außerdem werden manuelle Änderungen erfasst, so dass eine genaue Nachverfolgung möglich ist.

ONEdatagate Implementierung

Die Extrusionslinie wurde ebenfalls auf ONEdatagate aufgeschaltet, wie schon andere Anlagen bei Polymer-Chemie. Hierdurch werden Ist- und Sollwerte aufgezeichnet sowie Parameter überwacht. Dies ermöglicht es Polymer-Chemie bei Abweichungen schnell zu reagieren, die hohe Produktqualität zu erhalten und die Anlagenleistung zu optimieren.

Zusammenfassend ...

Durch diese Maßnahmen konnte die Anlage auf den aktuellen Sicherheitsstandard gebracht werden und ermöglicht nun einen effizienteren und sichereren Betrieb.

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